储量纸上可观，供给却捉襟见肘——这曾是我国不少矿山面临的现实矛盾。如今，在绿色矿山建设大潮中，这一局面正在不断改变。一批国家级绿色矿山以科技创新为支点，向选冶工艺要回收率、向呆滞资源要增量、向固废副产物要价值、向数智管控要稳定性，让曾经的“包袱废料”变身有效供给，为筑牢国家能源资源安全注入新动能。
攻坚选冶技术，解锁共生矿的“隐形宝藏”
多元素共生，是我国诸多矿床的典型特征。受传统选冶技术条件限制，过去矿山大多只能高效回收1~2类主矿产，大量极具战略价值的伴生组分随尾矿流失，形成隐性资源损耗。要想实现“一矿多吃”，充分释放矿床内各类有价组分的潜力，首要突破口便是破除分选分离的技术壁垒。
攀西红格钒钛磁铁矿，承载着我国钛、钒、钴等战略金属供给的重任。矿体之中，钛、钴、镍等有价颗粒粒度极细，与铁矿物紧密交织。在早期生产阶段，该矿更多聚焦铁精矿产出，大量钛系组分留在尾矿库中。
“钒钛磁铁矿选冶的难点，在于不能顾此失彼。不能为了提铁，就牺牲钛、钴的回收，这对国家战略资源是极大的浪费。”龙佰攀枝花矿产品有限公司技术负责人坦言，整套选冶体系，要兼顾多种矿物的回收平衡。
依托国家钒钛资源综合利用示范基地建设的实践平台，该矿联动科研院所持续开展工艺迭代攻关，最终通过外磁式磁选机预选工艺革新，选铁总回收率较国家示范基地规划目标高出5.96个百分点；自主研发MPF高效环保选钛捕收剂，钛资源综合利用率提升至45%，大幅高于攀西地区29%的行业平均水平。随着硫钴精矿回收技改落地，该矿钴、镍、铜等稀散金属实现规模化回收；超微细粒钛铁矿强化回收项目建成投产，盘活近8700万吨钛资源，相当于新探明3座超大型钛矿，让沉睡于尾矿当中的潜在储量转变为实实在在的可用资源。
从确立综合利用评价导向，到示范项目落地生根，行业选冶技术的每一次突破，都是在向内深挖资源潜力，实实在在扩充我国战略性矿产资源的供给能力。
挖掘呆滞资源，把“呆矿”转化为现实供给
受限于当时的技术水平与经济评价标准，一大批历史划定的低品位矿、堆存尾矿被归入“无效物料”范畴。如何唤醒这部分“沉睡资源”，成为我国矿业发展的重要命题。
近年来，自然资源部持续推进战略性矿产低品位、共伴生资源再评价工作，迭代完善矿床工业指标论证机制，综合测算多组分当量价值，开展资源评估与开发论证，引导企业打破单一主矿品位评价惯性。与此同时，资源税法设置差异化税收减免政策，对企业综合利用低品位矿、尾矿生产产品给予税收优惠激励。
坐落于磷化工原料基地的湖北兴发树崆坪磷矿，曾面临高品位磷矿不断衰减的局面。矿区内品位约18%的白云质条带磷矿储量可观，但由于矿石内部矿物嵌布关系复杂、矿物解离难度高，沿用传统选矿工艺分选收效甚微，因此长期被当作难以利用的“呆料”。高品位矿开采殆尽，为提高资源利用效率，该矿果断上马120万吨/年重介质选矿项目。他们没有照搬行业通用的成熟方案，而是立足本矿矿石物性反复开展试验调试，将入选粒度下限由3毫米降至1毫米。此举成功攻克了以往低品位磷矿分选的难题，千万吨级呆滞磷矿资源由此得到释放。
盘活呆滞资源，分级分质利用是实现资源价值最大化的核心路径。在选矿项目落地的基础上，该矿进一步搭建起完整的矿料分级利用体系，坚持分质分选、优料优用：高品位块矿定向供给精细磷化工产业，中低品位矿料经选别加工用于湿法磷酸生产，开采产生的副产粉矿则加工制作磷复肥与饲料钙产品，让不同品级的矿料各得其所，每一份资源都匹配适配的下游应用场景。
固废梯级利用，实现副产物价值再造
过去很长一段时期，矿山固废被当作需要管控的环境负担，其自身蕴藏的资源价值却被搁置忽略。伴随我国绿色矿山建设的持续推进，矿业发展理念迎来了深层次转变：固废不等于废弃垃圾，而是蕴藏开发潜力的二次矿产资源。“矿料一产品一副产物一再生原料”的产业循环链条，也由此成为推动矿产资源高效利用的重要一环。
在攻坚多组分共伴生矿物分选的基础之上，辽宁翁泉沟硼铁矿把目光投向大宗固废资源化利用。该矿优化选矿后端工艺流程，将尾矿加工为合格建筑砂石推向市场。此举既有效缓解尾矿库库容紧张的现实压力，又让工业副产物转化为可市场化流通的产品，实现了生态效益、经济效益的共赢。
固废资源化没有标准答案，需要因矿施策，贴合矿山自身的资源禀赋。在完成主矿体开发后，攀西红格钒钛磁铁矿也进一步向尾矿要资源，持续开展尾矿再回收铁钛资源的技术改造。项目投运后，该矿尾矿中二氧化钛的品位降至4%以下，每年从尾矿中新增钛精矿5万吨、铁精矿2.17万吨，让过去堆存的尾矿库成为一座持续产出资源的“地上矿山”。
数智赋能生产，让实验室技术落地工业现场
攻克共伴生资源提取、呆滞物料盘活等一系列技术难关之后，科研成果从实验室走向工业现场，我国矿业行业又迎来一道现实考验-实验室工况环境可控，工艺参数能够维持在理想区间；而真实矿山生产现场，原矿性质、药剂条件、设备运行状态始终处于动态波动之中。不少在试验阶段表现亮眼的先进工艺，落地工业化生产后却出现指标起伏，难以持续释放技术潜力。
“选冶生产是连续动态的过程，药剂、料位、温度细微变化，都会直接影响回收率，靠人工盯守调节，很难做到时刻最优。”龙佰攀枝花红格铁矿自动化务负责人的话道出了行业长期存在的痛点。传统模式下，面对多金属共生选冶的复杂工况，人工调节往往存在滞后性，很难跟上工况瞬息万变。为此，该矿推进选矿车间全流程智能化升级，其破碎车间配置西门子400H硬冗余DCS系统，磨矿选铁、选钛车间部署ABB集散控制系统，实现温度、料位、药剂投加等关键参数在线采集、远程闭环调控，选冶主体流程基本实现无人化运行，旨在最大限度消弭人为操作带来的指标波动。
面对多金属协同回收的技术难题，湖南辰州矿业沃溪金锑钨矿同样借助数字化补齐人工调控短板。该矿搭建一体化数字化管控平台，将智能感知与调控贯穿磨矿、浮选、冶炼全链条。依托在线监测装置实时捕捉原矿物料性质变化，系统自动动态优化药剂配比、磨矿粒度等核心工艺参数，跳出传统人工调度的局限，有效消解各类现场生产扰动，保障了金锑钨多金属综合回收指标长期稳定维持在较高水平。
资源利用高效化，是绿色矿山建设的核心内核，更是保障国家能源资源安全的重要抓手。面向新一轮找矿突破战略行动，我国矿业既要向外拓宽找矿视野，更要向内深挖潜在价值，以集约高效的资源利用，夯实我国能源资源安全根基。
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